Wraz z szybkim rozwojem gospodarki mojego kraju oraz poprawą warunków życia mieszkańców miast i wsi, popularną modą konsumpcyjną stało się przeprowadzanie kompleksowego wyposażenia wnętrz i renowacji mebli.Jednakże płyty drewnopochodne są szeroko stosowane jako materiały bazowe w dekoracji wnętrz i przemyśle meblarskim, dlatego istnieje problem zanieczyszczenia formaldehydem.W przeszłości dochody ekonomiczne ludzi były niskie, większość dekoracji wnętrz była wykonywana tylko częściowo, a meble często wymieniano w niewielkich ilościach, więc zanieczyszczenie formaldehydem nie było zbyt widoczne i było tolerowane.
W dzisiejszych czasach niemal powszechne jest, że osoby wprowadzające się do nowego domu przeprowadzają kompleksowe remonty i aktualizację mebli.W ten sposób znacznie wzrasta akumulacja ulatniającego się formaldehydu, osiągając poziom nie do zniesienia, bezpośrednio zagrażając przestrzeni życiowej użytkowników.Z tego powodu spór pomiędzy działem dekoracji a użytkownikiem stał się problemem społecznym, a surowce do dekoracji czy mebli pochodzą z rynku i nie ma sposobu, aby go rozwiązać.Wraz ze wzrostem świadomości ochrony środowiska na całym świecie, zanieczyszczenie gazowym formaldehydem osiągnęło poziom, na który należy zwrócić uwagę.Z tego powodu pracownik naukowy i technologiczny opracował wiele środków i próbuje je rozwiązać.Takie jak ulepszenie rozsądnej formuły mocznika i formaldehydu, czy nawet użycie zmiataczy formaldehydu itp., ale nie są one rozwiązaniem radykalnym.Ponadto materiały opakowaniowe niektórych towarów, takich jak żywność, herbata, papierosy itp., nie pozwalają na obecność formaldehydu.W przeszłości używano głównie drewna naturalnego.W związku z realizacją krajowej polityki ochrony zasobów leśnych, ograniczono stosowanie drewnianych materiałów opakowaniowych.Poszukując alternatywnych materiałów, pierwszym wyborem są panele drewnopochodne.Jest to jednak trudne do zrealizowania ze względu na zanieczyszczenie formaldehydem.Wszystko to sprawia, że na porządku dziennym jest zapotrzebowanie na wolne od zanieczyszczeń „zielone panele drewnopochodne”.Źródłem wydzielania się gazowego formaldehydu jest klej stosowany przy produkcji płyt drewnopochodnych – żywica mocznikowo-formaldehydowa.Największą zaletą tego rodzaju kleju jest to, że jest obfite źródło surowca, dobre działanie, niska cena i obecnie nie ma substytutu.Jednakże żywica mocznikowo-formaldehydowa jest ograniczona procesem syntezy.Bez względu na to, jak udoskonalona zostanie formuła, reakcja chemiczna nie może być doskonała.Podczas wytwarzania i stosowania produktu zawsze pojawia się problem uwolnienia i przereagowania nadmiaru formaldehydu, a jedynie jego ilości.Jeśli proces syntezy zostanie cofnięty, uwolni się więcej gazowego formaldehydu.Wśród wielu przedsiębiorstw zajmujących się płytami drewnopochodnymi w naszym kraju technologia syntezy żywicy mocznikowo-formaldehydowej jest bardzo przestarzała, nic więc dziwnego, że płyty drewnopochodne wchodzące na rynek powodują poważne zanieczyszczenie.Nie ma klejów niezawierających formaldehydu, ale albo źródło kleju jest rzadkie, albo cena jest wysoka.Według aktualnej produkcji płyt drewnopochodnych w moim kraju roczne zużycie kleju płynnego wynosi około 3 mln ton, co jest trudne do spełnienia.A najtańszą żywicą syntetyczną współczesnych czasów jest tylko klej mocznikowy.
Trudno jest pogodzić sprzeczność pomiędzy redukcją zanieczyszczeń, kosztami i źródłem kleju w najbliższej przyszłości.Dlatego uczeni w kraju i za granicą poszukują innego sposobu, czyli produkcji płyt drewnopochodnych w procesie bezklejowym.Ponad 30 lat temu Związek Radziecki i Czechy ukończyły studium wykonalności teorii i technologii, a Czechy przeprowadziły także produkcję na małą skalę.Nie wiem, dlaczego nie kontynuowałem nauki?Być może głównym powodem jest to, że waga zanieczyszczeń nie przyciągnęła wówczas uwagi społeczeństwa, a siła napędowa popytu została utracona, dlatego nie było ono skłonne do dalszego doskonalenia procesu produkcyjnego.
Teraz świadomość ochrony środowiska osiągnęła niespotykany dotąd poziom, a jednocześnie w praktyce użytkownicy naprawdę nie mogą tego znieść.W przeciwnym razie Japonia nie produkowałaby środka pochłaniającego formaldehyd.Dlatego uczeni w kraju i za granicą poświęcili więcej uwagi badaniom tego tematu, przyjęli różne ścieżki techniczne i osiągnęli odpowiednio określone wyniki.Jednak żaden z nich nie osiągnął produktywności na dużą skalę, aby produkty mogły wejść na rynek.Rozwój bezklejowych płyt drewnopochodnych jest najskuteczniejszym sposobem rozwiązania problemu zanieczyszczeń środowiska, a także trendem rozwojowym.Obecnie trwa rywalizacja pomiędzy innowacjami technologicznymi a czasem, ten, kto dysponuje najbardziej zaawansowaną, najprostszą i najłatwiejszą do wypromowania technologią, jako pierwszy ukształtuje produktywność i zajmie rynek.
Zgodnie z teorią klejenia, że włókna roślinne mogą być samoprzylepne, co zostało potwierdzone przez poprzedników, poprzez wielokrotne badania i ciągłą optymalizację, nastąpił przełom w procesie formowania płyt pilśniowych bezklejowych.Kluczem do pokonania jest poprawa wydajności płyty bezklejowej i uproszczenie procedur operacyjnych. Można wykorzystać istniejącą linię do produkcji płyt pilśniowych o średniej gęstości do produkcji bezklejowej płyty pilśniowej bez dokonywania jakichkolwiek zmian w całym sprzęcie produkcyjnym (tylko sprzęt do wytwarzania kleju jest nieużywany).Wytrzymałość mechaniczna produktu jest równa lub wyższa niż w przypadku zwykłej płyty wiórowej, a wodoodporność jest taka sama jak w przypadku płyty pilśniowej mocznikowej.
Ponieważ jako „klej” stosowana jest woda, siła samoprzylepności między włóknami zostaje zakończona podczas procesu prasowania na gorąco, więc zawartość wilgoci w płycie jest wyższa niż w płycie klejącej, a cykl prasowania na gorąco musi zostać przedłużony w celu zapewnienia całkowitego zakończenia reakcji chemicznej, co wpływa na pierwotną produktywność, ale nie ma wpływu na rzeczywiste wyniki ekonomiczne.
1. Oszczędność kosztów kleju jest bezpośrednią korzyścią i zwiększa zysk netto.
2. Produkt nie ma zestalonej warstwy, mniej wymaga szlifowania, mniejsze zużycie energii oraz mniejsze zużycie energii i koszty pasa ściernego.
3. Większość wody zawartej w płycie jest przekazywana do prasy w celu odparowania, tak że część konwekcyjnego przenoszenia ciepła w suszarce jest przekształcana w kontaktowe przenoszenie ciepła, poprawia się sprawność cieplna i zmniejsza się zużycie węgla.To są dodatkowe korzyści.
Tylko w przypadku tych trzech pozycji, nawet jeśli roczna produkcja zostanie zmniejszona z 30 000 m3 do 15 000 do 20 000 m3, nadal może wygenerować zysk w wysokości od 3,3 do 4,4 miliona juanów rocznie (w zależności od kosztu kleju).Co więcej, po zmniejszeniu produkcji zmniejsza się również zużycie surowców i energii o 30% do 50%, zmniejszają się również straty sprzętu i koszty konserwacji, a także zmniejsza się całkowity zajmowany kapitał obrotowy.Jest to wygenerowana korzyść pośrednia.Dlatego całkowity zysk nie jest niższy niż pierwotna produkcja, ani nawet wyższy.Bardzo proste jest także utrzymanie pierwotnej wydajności, gdyż zdolność produkcyjna każdego urządzenia technologicznego przed prasą na gorąco nie uległa zmianie, dlatego można tego dokonać dodając prasę na gorąco i jej mechanizm transportowy lub zmieniając liczbę warstw prasy gorący przycisk .Ta opłata za remont jest konieczna.
Największą zaletą bezklejowej płyty pilśniowej jest całkowita eliminacja źródeł zanieczyszczeń i niski koszt, a jej zastosowanie można rozszerzyć również na materiały opakowaniowe dla niektórych towarów, które nie dopuszczają do zanieczyszczeń.Naturalna wada bezklejowej płyty pilśniowej: klejenie odbywa się pod wpływem siły samoprzylepnej powstałej w wyniku chemicznego działania cząsteczek wody i włókien.Włókna muszą ściśle się stykać, w przeciwnym razie przyczepność zostanie zmniejszona, a zatem gęstość będzie wyższa niż w przypadku zwykłej płyty MDF.Wada ta nie jest zauważalna przy produkcji cienkich arkuszy.
DongguanaMUMU Woodworking Co., Ltd.to chiński producent i dostawca dźwiękochłonnych materiałów budowlanych.ProszęSkontaktuj się z namipo więcej informacji!
Czas publikacji: 31 lipca 2023 r
