В условиях быстрого развития экономики моей страны и повышения уровня жизни городских и сельских жителей стало популярной модой проводить комплексную внутреннюю отделку помещений и обновление мебели.Однако древесные плиты широко используются в качестве основного материала во внутренней отделке и мебельной промышленности, поэтому существует проблема загрязнения формальдегидом.В прошлом экономический доход людей был низким, большая часть внутренней отделки выполнялась лишь частично, а мебель часто обновлялась в небольших количествах, поэтому загрязнение формальдегидом не было очень заметным и его можно было терпеть.
В настоящее время для тех, кто переезжает в новый дом, почти обычным является проведение комплексного ремонта и обновления мебели.Таким образом, накопление улетучивания формальдегида значительно увеличивается, достигая невыносимого уровня, создавая прямую угрозу жилому пространству пользователей.По этой причине спор между отделом отделки и пользователем стал социальной проблемой, а сырье для отделки или мебели поступает с рынка, и решить его невозможно.С повышением осведомленности об охране окружающей среды во всем мире загрязнение, вызванное формальдегидом, достигло уровня, на который необходимо обратить внимание.По этой причине научно-технический работник разработал множество мероприятий и пытается их решить.Например, улучшение разумной формулы мочевины и формальдегида или даже использование поглотителей формальдегида и т. д., но они не являются радикальным решением.Кроме того, упаковочные материалы некоторых товаров, таких как продукты питания, чай, сигареты и т. д., не допускают присутствия формальдегида.Раньше в основном использовалось натуральное дерево.В связи с реализацией национальной политики защиты лесных ресурсов использование древесных упаковочных материалов было ограничено.При поиске альтернативных материалов первым выбором являются древесные панели.Однако это сложно реализовать из-за загрязнения формальдегидом.Все это ставит на повестку дня потребность в экологически чистых «зеленых древесных панелях».Источником выделения формальдегидного газа является клей, используемый при производстве древесных плит – карбамидоформальдегидная смола.Самым большим преимуществом этого вида клея является то, что источник сырья богат, производительность хорошая, цена низкая, и в настоящее время нет замены.Однако использование карбамидоформальдегидной смолы ограничено процессом синтеза.Как бы ни улучшалась формула, химическая реакция не может быть идеальной.Во время производства и использования продукта всегда возникает проблема избытка выделяющегося и вступающего в реакцию формальдегида, только его количество.Если процесс синтеза идет в обратном направлении, будет выделяться больше газообразного формальдегида.Среди многих предприятий по производству древесных плит в нашей стране технология синтеза карбамидоформальдегидной смолы сильно устарела, поэтому неудивительно, что поступающие на рынок древесные плиты вызывают серьезные загрязнения.Не существует типов клея, не содержащих формальдегида, но либо источник клея ограничен, либо цена высока.Согласно нынешнему производству древесных плит в моей стране, годовое потребление жидкого клея составляет около 3 миллионов тонн, что трудно удовлетворить.А самой дешевой синтетической смолой в наше время является только карбамидный клей.
В ближайшем будущем трудно примирить противоречие между сокращением загрязнения, стоимостью и источником клея.Поэтому ученые в стране и за рубежом изучают другой способ производства древесных панелей без использования клея.Более 30 лет назад Советский Союз и Чехия завершили технико-экономическое обоснование теории и технологии, а Чехия также осуществляла мелкосерийное производство.Не знаю, почему я не продолжил его изучать?Возможно, основная причина в том, что серьезность загрязнения не привлекла внимания общества в то время, а движущая сила спроса была потеряна, поэтому оно не желало дальнейшего совершенствования производственного процесса.
Сейчас осведомленность об охране окружающей среды достигла небывалой высоты, и в то же время на практике пользователи действительно не могут этого вынести.В противном случае Япония не производила бы поглотители формальдегида.Поэтому ученые в стране и за рубежом уделяли больше внимания исследованию этой темы, использовали различные технические пути и соответственно достигли определенных результатов.Однако ни один из них не сформировал крупномасштабное производство для вывода продукции на рынок.Разработка бесклеевых древесных плит является наиболее эффективным способом решения проблемы загрязнения окружающей среды, а также тенденцией развития.В настоящее время существует конкуренция между технологическими инновациями и временем: тот, кто обладает самой передовой, простой и легко продвигаемой технологией, первым сформирует производительность и займет рынок.
Согласно теории склеивания, согласно которой растительные волокна могут быть самоклеящимися, что было подтверждено предшественниками путем многократных испытаний и постоянной оптимизации, был сделан прорыв в процессе формирования бесклеевых древесноволокнистых плит.Ключом к решению проблемы является улучшение характеристик бесклеевых плит и упрощение рабочих процедур. Можно использовать существующую линию по производству древесноволокнистых плит средней плотности для производства бесклеевых древесноволокнистых плит без внесения каких-либо изменений во все производственное оборудование (только оборудование для изготовления клея). вышел из употребления).Механическая прочность продукта эквивалентна или выше, чем у обычного ДСП, а водонепроницаемость такая же, как у карбамидного ДВП.
Поскольку в качестве «клея» используется вода, сила самоклеения между волокнами завершается в процессе горячего прессования, поэтому содержание влаги в плите выше, чем в клеевой плите, и цикл горячего прессования необходимо продлить. чтобы гарантировать, что химическая реакция полностью завершена, тем самым влияя на первоначальную производительность, но не оказывая влияния на фактические экономические показатели.
1. Экономия затрат на клей является прямой выгодой и увеличивает чистую прибыль.
2. Продукт не имеет затвердевшего слоя, требует меньше шлифовки, меньше энергопотребления, а также меньше энергопотребления и затрат на абразивную ленту.
3. Большая часть воды в слябе передается в пресс для испарения, так что часть конвективной теплопередачи в сушилке преобразуется в контактную теплопередачу, повышается тепловой КПД и снижается расход угля.Это дополнительные преимущества.
Только по этим трем позициям, даже если годовой объем производства сократится с 30 000 м3 до 15 000 до 20 000 м3, он все равно может принести прибыль в размере от 3,3 до 4,4 миллиона юаней в год (в зависимости от стоимости клея).Более того, после снижения производительности потребление сырья и энергии также снижается на 30–50%, потери оборудования и затраты на техническое обслуживание также уменьшаются, а также сокращается общий занятый оборотный капитал.Это получаемая косвенная выгода.Следовательно, общая прибыль не ниже первоначального выпуска и даже выше.Также очень просто поддерживать исходную производительность, поскольку производственная мощность каждого технологического оборудования до горячего пресса не изменилась, поэтому это можно сделать, добавив горячий пресс и его транспортный механизм или изменив количество слоев горячий пресс .Эта плата за ремонт необходима.
Самым большим преимуществом бесклеевого древесноволокнистого картона является полное устранение источников загрязнения и низкая стоимость, а его использование также может быть распространено на упаковочные материалы для определенных товаров, которые не допускают загрязнения.Естественный дефект бесклеевой древесноволокнистой плиты: она склеивается за счет силы самоклеения, возникающей в результате химического воздействия молекул воды и волокна.Волокна должны плотно соприкасаться, иначе адгезия уменьшится, поэтому плотность выше, чем у МДФ обычного размера.Этот дефект не заметен, если изготавливаются тонкие листы.
ДунгуаньМУМУ Деревообрабатывающая Компания, ООО— китайский производитель и поставщик звукопоглощающих строительных материалов.Пожалуйстасвязаться с намиЧтобы получить больше информации!
Время публикации: 31 июля 2023 г.
